La matière première employée traditionnellement est le chiffon. Celui-ci, après avoir été trié, nettoyé, lavé, est placé dans de grands fûts pour être battu et trituré de façon à dissocier complètement les fibres.

On obtient ainsi une pâte laiteuse dont la proportion d’eau est très importante. L’ouvrier papetier prend une forme, un cadre de bois composé de fins fils de laiton. La matière doit être uniformément répartie sur la surface du cadre et le trop plein d’eau s’égoutte entre les fils entrecroisés. Parfois le tamis est orné d’un motif qui, en créant des différences dans la feuille lors du dépôt de la pâte, provoque l’apparition d’un filigrane, visible seulement par transparence. Après un temps d’attente variable, il ne reste qu’une feuille de papier, fort humide, qui est alors posée sur un feutre. En superposant alternativement une feuille de feutre et une feuille de papier, le papetier constitue de grandes piles qu’il place sous une presse. Une pression est exercée qui permet d’éliminer le surplus d’eau de la feuille de papier. Ce travail est pratiqué par le coucheur. La feuille de papier est ensuite suspendue à l’air libre pour un séchage supplémentaire. Pour obtenir du papier écriture, ce papier doit encore être collé par des solutions de colles animales. Ensuite la surface du papier doit être rendue lisse afin de mieux recevoir l’impression.

La matière première, le chiffon, devenant de plus en plus rare, il fallut chercher d’autres matières de remplacement. La plus utilisée est à présent le bois, qui peut être traité de diverses manières.

Les rondins de bois de différentes provenances (des pays du nord de l’Europe, de l’U.R.S.S., du Canada, etc.) sont déversés devant l’usine où la première opération consiste à enlever l’écorce. L’écorçage se fait par le simple frottement des rondins les uns sur les autres, dans un apport d’eau important. Ensuite, le bois est pressé fortement contre une meule tournant à grande vitesse toujours sous une grande quantité d’eau. C’est le travail de défibrage.

Le bois ainsi râpé reste intact quant à ses composants, les éléments tels que la résine, la pectine et la lignine sont toujours présents. La pâte qui sort des défibreuses a une température d’environ 70° et contient une petite proportion de particules de bois de dimensions diverses. Ce sont des impuretés qui sont nuisibles à la machine à papier ainsi qu’aux presses à imprimer. L’on procède à des filtrages répétés et, après un dernier raffinage, la pâte est séchée en feuilles et pressée en balles. La pâte mécanique ainsi traitée va remplacer à moindre frais le chiffon devenu rare et rappelle, approximativement, le produit traditionnel qui provenait des déchets de lin et de coton.

La préparation des pâtes chimiques au bisulfite et au sulfate se déroule dans de grands lessiveurs cylindriques verticaux, à température élevée et sous une forte pression. Le liquide actif doit pénétrer intimement à l’intérieur des tissus végétaux, d’où la nécessité de débiter les rondins en copeaux dont la plus grande dimension n’excède pas 3 cm. Les fibres sont isolées en dissolvant l’espèce de ciment qui les lie et qui est nuisible à la bonne qualité du papier.

Ce lessivage donne une cellulose très pure. Aussi, les pâtes chimiques sont-elles meilleures que les pâtes mécaniques et servent à faire des papiers de meilleure qualité. La pâte chimique, non complètement épurée, s’appelle cellulose écrue. Lorsqu’elle est complètement épurée et qu’elle ne contient plus que de la cellulose, on obtient alors de la cellulose blanche. Cette dernière cellulose est de meilleure qualité que la pâte chimique écrue, mais malheureusement plus coûteuse.

Ce sont les déchets produits pendant la fabrication ou la transformation du papier, par exemple par suite d’une rupture de la feuille ou par la chute des bords de cette feuille lors de son bobinage. Par mesure d’économie, les cassés sont réintroduits dans la fabrication et retransformés en pâte dans un déchiqueteur approprié.

L’on a vu précédemment qu’à l’origine le chiffon servait à faire le papier et que, la demande croissant sans cesse, cette matière première allait en se raréfiant. L’on a besoin en effet de plus en plus de vieux chiffons. Jusqu’au dix-neuvième siècle, les chiffons restent la matière essentielle pour la fabrication du papier. Le ramassage de fragments de toile est une activité très lucrative du quinzième au dix-huitième siècle. Mais des crises de matière première se font sentir car on lit énormément. Il faut trouver d’autres solutions pour alimenter les moulins à papier et dès 1719, le Français Réaumur signale à l’Académie des Sciences la possibilité de faire du papier en partant du bois. C’est en 1843, qu’on découvrit un procédé industriel permettant efficacement et économiquement de broyer le bois pour obtenir une pâte de bois mécanique.

Deux centres furent très vite importants en France : Troyes et Avignon. La France va progressivement se substituer à l’Italie en tant que fournisseur de papier en Europe et ce pour longtemps. Dans le nord de l’Allemagne, aux Pays-Bas, en Flandres et en Angleterre, il n’existera pas au XVème siècle de papeteries. A cette époque le papier devant alimenter les imprimeurs de Bruxelles, de Louvain, d’Utrecht, sera envoyé par la Meuse, à partir de Bar-le-Duc où trois moulins étaient établis. Conséquence de cette situation, les Elzévir, craignant des crises dans la fourniture du papier, vont réduire les dimensions des livres qu’ils impriment et ils vont éditer une collection au format in-12.

Le papier étant toujours fabriqué à la forme, c’est-à-dire feuille par feuille, il faudra attendre 1798 pour voir construire la première machine à fabriquer le papier en continu par le Français Louis Nicolas Robert, qui était un employé de la famille Didot . Dès lors, l’industrie papetière prendra un essor considérable. Le principe de la fabrication du papier a peu varié au cours des temps. Les différents stades de l’ancienne façon de produire du papier sont identiques dans la fabrication industrielle moderne. Cependant, le chiffon, en tant que matière première, n’est plus utilisé de nos jours, sauf exceptionnellement pour les papiers de luxe.

Les feuilles de pâte à papier, de diverses provenances, sont diluées dans l’eau à concurrence d’environ une tonne d’eau pour un kilo de pâte. Une pâte laiteuse arrive à la machine à papier qui va, en éliminant l’eau, la transformer en bande de papier. La pâte est reçue sur une table sur laquelle est disposé un tamis métallique continu, appelé toile à mailles, suffisamment fin pour retenir les fibres et laisser s’écouler l’eau au travers.

Cette toile se déroule sans fin avec une oscillation latérale de quelques millimètres. Ceci est très important dans la formation de la feuille de papier. En effet, si on laissait les fibres parcourir le trajet de la toile à mailles sans contrecarrer le courant naturel, celles-ci se placeraient toutes dans l’axe de défilement et resteraient parallèles entre elles. Il s’ensuivrait une feuille de papier d’une apparence normale mais qui présenterait dans le sens de fabrication une résistance très faible. Les fibres non enchevêtrées, placées simplement les unes à côté des autres se dissocieraient aisément et le papier se déchirerait presque sans effort dans la direction parallèle aux fibres. Le mouvement latéral que l’on donne au déroulement normal de la bande de papier, permet d’entrecroiser les fibres et de fabriquer un papier plus solide. Cependant, elles conservent une direction privilégiée qui est celle de la course normale du papier.

Le papier ainsi fabriqué possède donc deux sens : le sens machine ou le sens de fabrication (celui des fibres) dans lequel la résistance du papier sera plus grande, et puis le sens travers (perpendiculaire aux fibres). Le sens d’orientation des fibres a une importance dans le pliage des imprimés. Le pli doit être placé de préférence perpendiculairement aux fibres. Si le pli se place dans le sens des fibres, il sera préférable de tracer ce pli au préalable, surtout si le papier employé est d’un grammage important. Sans cette précaution, le document risque de se déchirer rapidement à la pliure. Le sens machine d’un papier est parfois indiqué par une flèche sur les paquets d’emballage. Il ne faut pas la confondre avec celle qui, sur les ramettes de petit format, indique l’endroit et l’envers du papier. Cette dernière va toujours du bas vers le haut, c’est à dire du coté "feutre" vers le dessus de la feuille.

Mais continuons notre chemin et remarquons que dans la première partie de la toile à mailles, alors que la pâte commence à prendre forme, une forte aspiration élimine une partie de l’eau. La pâte ne contient plus que 60 % d’eau. Une bande de feutre vient prendre le papier maintenant solidifié. Cette face, dite "côté feutre", constitue l’envers du papier. La bande de papier passe enfin dans la "partie sèche" de la machine, constituée par une série de cylindres chauffés. A la sortie de ces éléments, l’on redonne au papier une humidité d’environ 7 à 8 %, afin qu’il ne soit pas trop cassant lors de son utilisation.

Le papier sortant de la machine est rugueux et il faudra lui donner, en surface, une définition suffisamment intéressante, afin qu’il puisse être accepté sur les presses à imprimer (ou sur d’autres machines). Le papier peut être apprêté ou surglacé par un passage à travers la calandre, une série de rouleaux très lourds, superposés et chauffés, entre lesquels le papier est déroulé et pressé fortement pour lui donner son lissage. Lorsque le papier est dit apprêté, il a subi un simple passage en calandre et il présente une surface plus ou moins lisse. Lorsque le papier est dit surglacé, cela signifie qu’il est passé plusieurs fois dans la calandre et, dès lors, sa surface très lisse donnera des impressions plus soignées.